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Mantén la seguridad con mobiliario libre de carga electrostática

¿Sabías que contar con el mobiliario industrial adecuado reduce las cargas electrostáticas, uno de los más grandes enemigos de la industria electrónica, automotriz y aeronáutica?

Se ha comprobado que estas cargas disminuyen la productividad, elevan los costes y representan un riesgo para la seguridad. 

Pero… ¿qué es la electrostática y porqué es negativa para la industria? Aquí te lo explicamos.

¿Qué es la electricidad estática?

Entremos en materia. La electricidad estática es una de las primeras causas de descargas electrostáticas (DES), manifestándose como un flujo repentino de electricidad que se traslada entre dos objetos eléctricamente cargados que entran en contacto. Sin embargo, generalmente las DES no manifiestan señales de haber ocurrido, pasando desapercibidas, pero provocando daños.

Ahora te preguntarás cómo es que se cargan los materiales de esta electricidad. Vamos a ello.

¿Cómo se cargan los materiales y cuáles con sus consecuencias?

Existen dos maneras de que un material adquiera una carga electrostática:

  • Efecto triboeléctrico: consiste en el contacto y separación de dos superficies que causa un intercambio de electrones de una superficie a otra. Como resultado, una de ellas queda cargada positivamente y la otra negativamente.
  • Polarización: a todo material cargado le rodea un campo electromagnético. Al poner tierra a un material conductor, bajo la influencia de este campo, puede adquirir una carga. 

Así, podemos decir que un material que adquiere una carga electrostática es un material que se encuentra electrónicamente desequilibrado. Esto claramente tiene consecuencias, que en la industria distan bastante de las causadas en el ejemplo del globo.

Consecuencias

Los daños causados por las descargas electrostáticas son diversos. Sin embargo, pueden ser resumidos en los siguientes puntos:

  • Se puede dar lugar a accidentes operacionales o de proceso, si el flujo de corriente inesperado no es muy fuerte. Si llegase a serlo, puede llegar a la destrucción del material.
  • El dispositivo que presente la carga puede no funcionar correctamente, o bien dejar de funcionar del todo.
  • Si la descarga es fuerte, se puede provocar un incendio o explosión a través de la mezcla de aire, combustibles, vapores o gases. Esto suele ocurrir en plantas de almacenamiento de químicos o en otras industrias.

Como pudimos ver, las consecuencias o daños causados por estas descargas repercuten en la seguridad de las personas. Imaginemos una falla aeronáutica o automotriz causada por una descarga fuerte. Esto podría desencadenar en un accidente que afecte a trabajadores o usuarios al grado de poner en riesgo su vida.

Lo mismo ocurre en la industria electrónica, donde no solo se pueden causar accidentes menores sino también de mayor cuidado.

¿Cómo evitar peligros por la electrostática? 

Uno de los factores clave es utilizar equipo adecuado de protección personal así como de mobiliario industrial especializado.

La importancia del equipo de protección personal y del mobiliario industrial

El equipo de protección personal es fundamental, ya que la ropa utilizada influye bastante en la generación de carga electrostática. Se recomienda utilizar un calzado adecuado, vestimenta de algodón y evitar tejidos sintéticos así como el uso de otros equipos de seguridad, según sea el caso.

El mobiliario es también muy importante. Se sugiere utilizar un mobiliario y herramientas ESD de calidad que cuenten con las certificaciones que les avalen como seguras y aptas para el desempeño industrial.

Así, mantener un espacio industrial libre de cargas electrostáticas está en tus manos. Opta por adquirir material de protección con empresas certificadas como Hoffmann Group México, que cuenta con mobiliario industrial libre de carga electrostática, así como con las mejores herramientas para la industria en el país y el extranjero. 

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La importancia de la metrología de la mano de expertos

La importancia de la metrología se basa en  la ciencia detrás del proceso de medición, que abarca las determinaciones unitarias de cantidades y engloba tanto la parte experimental como teórica.

Importancia de la metrología

Las medidas tienen diversos niveles de incertidumbre y pueden realizarse en cualquier campo de la ciencia y la tecnología.

La definición se basa en la establecida en 2004 por el Consejo Internacional de Pesos y Medidas (BIMP).

En 1790, durante la Revolución Francesa y a petición de la asamblea nacional, la Academia de Ciencias Francesa definió el estándar para todas las medidas y pesos. 

Todo comenzó con la definición del metro como patrón para la longitud, con la idea de poder derivar el resto de unidades a partir de patrones.

Esto se realizó usando relaciones simples de multiplicación y división en base diez, denominado sistema métrico. De ese modo, los cálculos del sistema simplemente requerían el movimiento del punto decimal. Es por ello que también se le llama sistema decimal.

Instrumentos de medición  

El proceso de medición es el conjunto de operaciones que se realizan con la finalidad de determinar un valor, mediante la experimentación.

Se toma en cuenta el medio, y el objeto medido se compara de manera directa o indirecta con un estándar, que es la representación del patrón de la unidad. 

Los elementos utilizados para dicha comparación de lo medido con la unidad son lo que se conoce como herramientas de medición.

El arte de la metrología se basa en la calibración, que no es sino una metodología que permite garantizar que los valores obtenidos mediante el instrumento se correlaciona de manera aceptable con el estándar 

Otro aspecto importante a considerar es que todo este mecanismo debe poder repetirse obteniendo siempre un resultado correcto.

Oferta de Hoffmann en herramientas

Sin precisión no es factible la estandarización, ni viable la industrialización.

Nuestra empresa te ofrece soluciones inteligentes, a través de las mejores  herramientas especializadas , de uso flexible y lo más importante, con mediciones exactas.

Nuestro catálogo abarca una gama amplia de instrumentos de medición y comprobación.

El surtido incluye a las marcas más importantes en metrología, y presumimos más de 50 mil clientes satisfechos en toda nuestra historia comercial.

En Hoffmann Group México encontrarás calibradores o pies de rey, tornillos de medición, equipos para mediciones en interiores, relojes comparadores, instrumentos determinar alturas, soportes para medición, reglas, balanzas, herramientas de grados de tensión,, instrumentos ópticos de medición, microscopios y equipos de rigurosidad.

Una ventaja competitiva que ofrecemos es que puedes encontrar el equipo de las marcas líderes. Por ejemplo, Mitutoyo, Mahr, Tesa o, y nuestras marcas propias GARANT y Holex por mencionar algunas. 

Incluimos una garantía de entrega en 24 a 48 horas, sujeta a disponibilidad y envíos gratuitos en cualquier compra mayor a doscientos pesos.

Además de nuestra oferta de equipos para medición, contamos con máquinas de arranque de viruta sólida, equipo de sujeción, una línea de abrasivos y rectificadoras, diversas herramientas manuales y de torsión, herramientas de poder y un amplio surtido de mobiliario industrial.

Nuestro almacén, de tres mil metros cuadrados, pone a tu disposición seis mil productos. Podemos fabricar y suministrar más de cinco mil herramientas especializadas y enviar pedidos en toda la república en 48 horas.

No podemos dejar de mencionar que también ofrecemos asesoría especializada en elaboración de planes, desarrollo y ejecución de proyectos industriales. 

Si deseas saber más sobre la importancia de la metrología, de nuestra oferta en equipo de medición, o de cualquier otro tema dentro de nuestras especialidades, puedes revisar las ofertas y promociones de nuestra tienda en línea.

Además, podrás  visitar nuestra página en Internet, descargar nuestros catálogos o solicitar una cotización o consulta en línea, sin ningún compromiso.

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¿Conoces los principales tipos de mecanizado por arranque de viruta?

Uno de los procesos más empleados en la fabricación mecánica de piezas industriales es el mecanizado. Este permite producirlas con la configuración, dimensiones y acabados que se requieran, según las especificaciones de cada operación. Puede clasificarse en tres tipos:

  • Mecanizado por desprendimiento de material o arranque de virutas.
  • Mecanizado por deformación plástica de la pieza.
  • Mecanizado por moldeo al añadir nuevo material.

Las herramientas de corte:

Éstas son las que se requieren para los procesos de mecanizado por desprendimiento de material, lo cual produce una viruta. Se clasifican en base al tipo de filo de la herramienta de corte empleada. Existen muchos tipos dependiendo de la máquina y el procedimiento requerido.

Para mecanizar una pieza, existen dos posibilidades en cuanto al movimiento de la herramienta:

  • La pieza permanece quieta y lo que se mueve es la herramienta.
  • La herramienta permanece quieta y lo que se mueve es la pieza, como el caso del torno.

Principales tipos de mecanizado por arranque de viruta

  1. Torneado → La forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de corte situado en el torno. Con el torneado se obtienen piezas cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.

    En la actualidad se usan los tornos más modernos que se llaman Tornos CNC o tornos por control numérico. Estos utilizan un software para controlar las velocidades y las posiciones de la pieza y de la herramienta.
  2. Fresado → El corte del material se hace mediante una herramienta rotativa, llamada fresa, que tiene forma circular y está provista de múltiples filos de corte en su perímetro exterior. Cuando el eje de la fresa está dispuesto paralelamente a la superficie de la pieza a mecanizar, el fresado se denomina cilíndrico. Si el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza que se mecaniza, el fresado se denomina frontal.
    Hay fresadoras horizontales, verticales y universales.

    3. Taladrado → Se utiliza para hacer agujeros en las piezas, tanto pasantes como ciegos. Son múltiples las ocasiones en las que resulta necesario taladrar, ya sea para alojar tornillos, pernos o ejes, o para realizar huecos o conductos interiores por donde circulen fluidos, etc.
    Hay varios tipos de máquinas taladradoras:

    • Taladro de banco el avance de la broca al interior de la pieza a perforar se realiza manualmente. 
    • Taladro de pedestal   el avance del husillo con la broca no es manual, sino que es accionado por la propia máquina. Permite hacer agujeros más grandes y en piezas de mayor espesor, por lo que es utilizado para trabajos pesados.
    • Taladro con husillos múltiples Los husillos se pueden ubicar según convenga, de manera que se pueden hacer cierto número de agujeros en un lugar preciso de la pieza, al mismo tiempo.
    • Taladro múltiple Se emplea para la producción en serie, ya que realiza operaciones secuenciales sobre una pieza, avanzando de operación en operación a través de todos los husillos. 
    • Mandrinadora Se utiliza para realizar un taladrado tipo pedestal de alta precisión. También se puede utilizar para realizar roscas de alta precisión en el interior de piezas.
    • Taladro radial   Es una máquina de gran tamaño que mueve el cabezal, la mesa de trabajo y el husillo principal con motores independientes. 
    • Brochado → Consiste en pasar una herramienta de corte, llamada brocha, sobre la superficie a tallar de una pieza, con objeto de darle una forma determinada. Es una máquina útil para realizar entallas o chaveteros en todo tipo de piezas: piñones dentados, poleas, engranajes, etc. También se puede utilizar como prensa para enderezar, desatrancar piezas oxidadas, montar y desmontar cojinetes, rodamientos, etc.
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Hoffmann Group a la vanguardia en tecnología de medición y par torsional

En la industria de la manufactura, la rigurosidad y la precisión en los rangos de medición, los procesos de torque y las aplicaciones correctas de las herramientas son cuestiones de extrema importancia que deben ser reglas ineludibles en el trabajo diario. 

Un error de medición puede ocasionar que una pieza no embone correctamente, con graves consecuencias. He aquí un ejemplo de la industria ensambladora de autos. Ellos no manufacturan todas sus piezas, tienen diferentes proveedores a quienes les dicen: “este foquito debe tener un diámetro de 5 mm, porque va en el faro del auto”. Si ese foco no mide 5mm y lo mandan a la planta, cuando ensamblen todo, no va a embonar. Lo mismo la caja de un medicamento; las farmacéuticas no fabrican las cajas, tienen un proveedor al que le dicen: “mi caja debe medir ciertos parámetros de distancia interna y externa”, si no, no cabe la medicina. O una embotelladora, ellos tratan el agua pero no fabrican las botellas, entonces le especifican al proveedor las dimensiones para que ésta quepa en su línea de producción porque ellos tienen moldes donde van a poner esos envases. Si no tienen el tamaño o diámetro correcto, simplemente no caben o quedan flojos. De ahí la importancia de la medición. 

Un solo instrumento puede medir tres partes: profundidad, distancias interiores y distancias exteriores. Puede ser para la industria metalmecánica, farmacéutica, alimentos y bebidas, alcoholera, cualquiera en donde se requiera medir una distancia, como el tamaño de una botella, el grosor de un teléfono, el espesor de una llanta, el grueso de una lámina para un coche, de una fascia, etcétera.  

Mucho más que apretar tornillos

El uso de un torquimetro inadecuado para cierta aplicación, un torque incorrecto, de más o de menos, a veces por cuestión de milímetros, puede tener altos costos y resultados fatales. Si no se aprieta suficiente, se afloja; pero si se aprieta de más, se fractura. 

El riesgo se debe a que este rango es muy pequeño y lograr la tolerancia correcta marca la diferencia entre una máquina que opere sin problemas y una que, inclusive, deje de funcionar. 

Pero no es solamente eso, puede ser un tema de vida o muerte. 

Imagina que en el caso de las aeronaves, por ejemplo, un torquímetro debe garantizar que los sujetadores estén bien apretados dentro de su rango de tolerancia y que así permanezcan, incluso después de un uso prolongado. Si no se aplicara un torque o apriete correcto a los tornillos de los motores o a los pernos de unión de las alas de un avión, estos se aflojarían y terminarían por romperse en pleno vuelo.

Los torquímetros son instrumentos de precisión que se utilizan para apretar o aplicar el torque, como comúnmente se dice en el argot industrial, en tornillos, pernos, tuercas y sujetadores de las piezas mecánicas de una máquina, motor o componente (según las recomendaciones de los fabricantes), sin alterar el material o partes adyacentes.

Esta operación, al parecer tan sencilla, es fundamental y se requiere hacer todo el tiempo en múltiples partes de los procesos de fabricación y producción en diversos sectores industriales: automotriz, siderúrgico, aeronáutico, minero, militar, petrolero, químico, alimenticio y muchos más. 

Hasta hace pocos años, el torque era una actividad poco atendida y muchas veces subestimada, reducida simplemente a “dar vueltas a un tornillo”. Actualmente, con los adelantos tecnológicos, los requerimientos de calidad y precisión en el ensamble de productos cada vez más sofisticados, se requieren de procesos de torque y medición que garanticen los mejores resultados. 

Todos los torquímetros miden el torque pero de diferente forma. Hay cuatro tipos:

  1. De click
  2. Doblable
  3. Slipper  
  4. Llave dinamométrica de par torsional (torquímetro digital). 

Es de suma relevancia saber qué tipo de torquímetro utilizar para la aplicación correcta. Si no empleas la herramienta adecuada y se te pasa la mano en el apriete o, por el contrario, te falta fuerza, importa, y mucho. 

Calibración en la industria 4.0

Ahorras tiempo y ganas exactitud. Minimizas errores humanos. 

¿Todavía mides, registras en papel y luego capturas los datos manualmente en la matriz de tu hoja de registro?

¿Sabes cuántos errores se pueden registrar durante ese proceso? 

Y otra cosa muy importante es el tiempo; tú mides, sueltas el instrumento, registras en papel, pero hasta que ya lo ves en la matriz en tu hoja de registro no sabes si está fuera de tolerancia.

La nueva tecnología HCT (Hoffmann Connected Tools) resuelve el problema del registro de los datos de medición al transmitirlos automáticamente por bluetooth a un registro digital que te indica si los parámetros son correctos.  

Es una innovación tecnológicamente avanzada de Hoffmann a nivel global, en la que ya no requieres comprar gadgets, todo viene integrado en la tarjeta electrónica de la misma herramienta. Lo único que necesitas es un dispositivo receptor de bluetooth

En el nuevo catálogo K51 se lanzaron dos innovaciones con la tecnología HCT: 

  1. Calibrador universal para medir profundidades exteriores e interiores.
  2. Micrómetro para medir profundidades.

Como verás, el tema es amplio y sumamente interesante. Por eso preparamos un webinar con nuestro especialista experto en estos temas, quien hablará de la tecnología HCT y de las innovaciones, y te enseñará qué torquímetros son los correctos para ciertas aplicaciones.  

Si quieres saber más y resolver todas tus dudas, acompáñanos el 24 de noviembre a las 11 h (CDMX) en el webinar que hemos preparado especialmente para ti, con nuestro especialista en metrología Iván Cadena.

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En la industria alimentaria, ¡las máquinas no pueden parar!

A pesar de las restricciones de movilidad y los problemas en muchos sectores durante varios meses debido a la pandemia, la industria alimentaria se ha mantenido activa para garantizar el abastecimiento en todo el país. 

La difícil situación ha exigido a esta industria que incremente la eficiencia de sus procesos para poder suministrar los alimentos que los consumidores demandan en el complejo escenario social y económico por el que estamos atravesando. 

“El consumo de productos básicos se incrementó de manera importante a partir de la pandemia. La gente compra no solo para consumir sino también para guardar, y al mismo tiempo busca productos más saludables y de mayor duración”. Otis McAllister, multinacional de alimentos.

Las empresas de alimentos realizan enormes esfuerzos para aprovechar mejor la capacidad de las máquinas y aumentar su producción.

Esto supone un gran reto para los responsables del mantenimiento. Además, como las fábricas no pueden permitirse detener la producción durante largos periodos, los trabajadores implicados en estas tareas tienen que trabajar a veces a marchas forzadas para que la maquinaria funcione adecuadamente. 

Mucho ha cambiado con los años

Durante los últimos veinte años, la forma de hacer mantenimiento industrial se ha modificado debido al importante aumento en número y variedad de la maquinaria, nuevos métodos de fabricación, diseños más complejos, innovaciones tecnológicas y cambios en la cultura de las organizaciones.  El mantenimiento ahora es más preventivo que reactivo; es decir, se trabaja para evitar averías y daños en las máquinas, no se espera a que esto suceda y dejen de funcionar para intervenirlas. 

Actualmente existe mayor conciencia en las industrias hacia los siguientes aspectos:

  • Importancia de evaluar hasta qué punto las averías en los equipos afectan la productividad de la empresa y la seguridad del personal. 
  • Conciencia de la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto.
  • Necesidad de alcanzar una alta disponibilidad y eficiencia en las máquinas y mantener controlado el costo del mantenimiento. 

Frente a las circunstancias actuales, los gerentes de estas áreas quieren evitar a toda costa los arranques fallidos, los paros de maquinaria y los callejones sin salida que suelen acompañar al trabajo bajo presión y a los cambios constantes. 

El tiempo de parada de máquina afecta la capacidad de producción, aumenta costos operacionales e interfiere con el servicio al cliente.

En algunas industrias, los gastos de mantenimiento son mayores incluso que los operativos. Con base en esto, los desafíos que enfrentan las áreas responsables son grandes y complejos. Es indispensable que los requerimientos sean definidos correctamente con el fin de lograr importantes cambios en la eficiencia de las máquinas y el control de costos. 

Herramientas y equipamiento 

Para realizar tareas de mantenimiento es fundamental que el personal cuente con las herramientas y el equipamiento correctos y que se le instruya adecuadamente sobre su uso. Estos trabajos incluyen: 

  • Sustitución de piezas 
  • Realización de pruebas
  • Mediciones
  • Reparaciones y trabajos de ajuste
  • Lubricaciones
  • Inspecciones y detección de fallos

Es necesario cumplir con los procedimientos, incluso cuando se trabaja bajo la presión del tiempo: los atajos pueden salir muy caros si provocan que la producción se detenga, se dañen las máquinas o se provoquen lesiones y daños al personal.  

La utilización de las herramientas correctas es clave para prevenir al máximo las averías en la maquinaria en una industria tan indispensable como la alimentaria y preservar los equipos en un estado óptimo de funcionamiento.

Nuestros asesores están listos para atenderte.

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La mayoría de los accidentes de trabajo ocurren por falta de prevención y equipo adecuado

De acuerdo con datos del Sistema de Avisos de Accidentes de Trabajo (SIAAT), en nuestro país se registran 1,150 accidentes de trabajo cada día; es decir, 48 por hora.

Exponerse a la fuerza mecánica de una máquina, una herramienta o un montacargas, así como a la fuerza física de materiales químicos o explosivos, representa riesgos dentro de la industria que es necesario tomar muy en serio. 

Según datos del IMSS, la mayoría de los accidentes en la industria – cerca de 50,000 anuales – son ocasionados por golpes, aplastamientos o explosiones ocasionados al trabajar con maquinaria, objetos pesados o sustancias inflamables. Las personas que los sufren, en su mayoría, trabajan como cargadores, operadores de máquinas y herramientas, operarios de montacargas, soldadores y oxicortadores.

La segunda causa más común de accidente son las caídas. En promedio se registran 20,000 percances de este tipo cada año en plantas o instalaciones industriales.

Principales causas de los accidentes en la industria

De acuerdo con especialistas en seguridad social e industrial de la UNAM, este tipo de accidentes se deben primordialmente a: 

  • Procedimientos de trabajo peligrosos.
  • Ambientes de trabajos inseguros.
  • Ropa y equipo de protección inadecuados para el trabajo

La elaboración de alimentos, la fabricación de productos metálicos, la construcción, reconstrucción y ensambles de equipo de transporte y sus partes, así como la fabricación de productos de hule y plásticos están dentro de las actividades que registran mayor número de accidentes de trabajo, incapacidades permanentes y defunciones, según las últimas estadísticas del IMSS.

Las causas específicas de los accidentes dentro de las plantas industriales se explican a continuación:

  1. Condiciones peligrosas:
  • Métodos y procedimientos de trabajo inadecuados.
  • Defectos en los equipos, maquinarias, herramientas de trabajo e instalaciones.
  • Desorden o incorrecta colocación de los materiales, herramientas o productos en las áreas de trabajo.
  • Maquinarias y herramientas en mal estado.
  • Instalaciones con deficiente mantenimiento.
  • Falta de orden y limpieza en las áreas de trabajo.
  1.   Actos inseguros:
  • Provocar situaciones de riesgo que ponen en peligro a otras personas.
  • Usar de manera inapropiada las manos u otras partes del cuerpo.
  • Llevar a cabo actividades u operaciones sin la debida capacitación o  adiestramiento.
  • Operar equipos sin autorización.
  • Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentra en movimiento.
  • No usar el equipo de protección personal o hacerlo de manera incorrecta. 

Importancia del equipo de protección personal (EPP)

Las empresas están obligadas a cumplir con protocolos de prevención de accidentes para proteger a los empleados de posibles lesiones que puedan poner en peligro la integridad física o incluso la vida. 

Los equipos de protección personal (EPP) son parte esencial de estas medidas. Están diseñados específicamente para brindar protección ante peligros físicos, eléctricos, químicos y mecánicos, entre otros.  

Su principal objetivo es evitar daños al trabajador, ya sea en forma de accidente laboral o de enfermedad profesional. Por eso, es muy importante elegir el adecuado para cada tipo de trabajo, ya que debe estar adaptado al trabajador y a la tarea que desempeña y, salvo indicación contraria, ser de uso exclusivamente personal.

Una empresa que promueve el uso de los equipos de protección personal, no solo salva al trabajador de una posible lesión grave, sino que aumenta el rendimiento, fortalece la eficiencia y mejora el ambiente laboral. Para ello, ésta tiene la obligación de dar a conocer a sus trabajadores los riesgos a los que están expuestos, determinar el EPP que deberán utilizar y proporcionarles el equipo necesario. 

Los trabajadores, por su parte, tienen la obligación de utilizar el EPP correctamente, y siempre que se requiera, asistir a las actividades de capacitación necesarias para conocer la reglamentación vigente en seguridad industrial, conocer el equipo más adecuado para cada actividad, saber cuándo es necesario utilizarlo, así como las formas precisas de hacerlo, y aprender protocolos de revisión, reposición, limpieza, limitaciones, mantenimiento, resguardo y disposición final.

Existen EPP diseñados para la protección especializada en las siguientes áreas:

No utilizar el equipo adecuado o simplemente evitarlo por considerarlo incómodo o innecesario puede tener consecuencias nefastas, ya que aumentan considerablemente las posibilidades de sufrir accidentes graves, incapacitantes o fatales e, incluso, enfermedades a largo plazo.

Por ejemplo, un trabajador que está expuesto diariamente a altos decibeles de ruido ambiental provocado por la maquinaria dentro de la planta, si no utiliza la protección auditiva adecuada puede presentar a largo plazo complicaciones o enfermedades relacionadas con la pérdida del oído. 

La seguridad en el trabajo no es un gasto, es una inversión. Y a la hora de elegir un equipo de protección, seleccionar el adecuado y de la mayor calidad es fundamental.

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