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Uno de los procesos más empleados en la fabricación mecánica de piezas industriales es el mecanizado. Este permite producirlas con la configuración, dimensiones y acabados que se requieran, según las especificaciones de cada operación. Puede clasificarse en tres tipos:

  • Mecanizado por desprendimiento de material o arranque de virutas.
  • Mecanizado por deformación plástica de la pieza.
  • Mecanizado por moldeo al añadir nuevo material.

Las herramientas de corte:

Éstas son las que se requieren para los procesos de mecanizado por desprendimiento de material, lo cual produce una viruta. Se clasifican en base al tipo de filo de la herramienta de corte empleada. Existen muchos tipos dependiendo de la máquina y el procedimiento requerido.

Para mecanizar una pieza, existen dos posibilidades en cuanto al movimiento de la herramienta:

  • La pieza permanece quieta y lo que se mueve es la herramienta.
  • La herramienta permanece quieta y lo que se mueve es la pieza, como el caso del torno.

Principales tipos de mecanizado por arranque de viruta

  1. Torneado → La forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de corte situado en el torno. Con el torneado se obtienen piezas cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.

    En la actualidad se usan los tornos más modernos que se llaman Tornos CNC o tornos por control numérico. Estos utilizan un software para controlar las velocidades y las posiciones de la pieza y de la herramienta.
  2. Fresado → El corte del material se hace mediante una herramienta rotativa, llamada fresa, que tiene forma circular y está provista de múltiples filos de corte en su perímetro exterior. Cuando el eje de la fresa está dispuesto paralelamente a la superficie de la pieza a mecanizar, el fresado se denomina cilíndrico. Si el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza que se mecaniza, el fresado se denomina frontal.
    Hay fresadoras horizontales, verticales y universales.

    3. Taladrado → Se utiliza para hacer agujeros en las piezas, tanto pasantes como ciegos. Son múltiples las ocasiones en las que resulta necesario taladrar, ya sea para alojar tornillos, pernos o ejes, o para realizar huecos o conductos interiores por donde circulen fluidos, etc.
    Hay varios tipos de máquinas taladradoras:

    • Taladro de banco el avance de la broca al interior de la pieza a perforar se realiza manualmente. 
    • Taladro de pedestal   el avance del husillo con la broca no es manual, sino que es accionado por la propia máquina. Permite hacer agujeros más grandes y en piezas de mayor espesor, por lo que es utilizado para trabajos pesados.
    • Taladro con husillos múltiples Los husillos se pueden ubicar según convenga, de manera que se pueden hacer cierto número de agujeros en un lugar preciso de la pieza, al mismo tiempo.
    • Taladro múltiple Se emplea para la producción en serie, ya que realiza operaciones secuenciales sobre una pieza, avanzando de operación en operación a través de todos los husillos. 
    • Mandrinadora Se utiliza para realizar un taladrado tipo pedestal de alta precisión. También se puede utilizar para realizar roscas de alta precisión en el interior de piezas.
    • Taladro radial   Es una máquina de gran tamaño que mueve el cabezal, la mesa de trabajo y el husillo principal con motores independientes. 
    • Brochado → Consiste en pasar una herramienta de corte, llamada brocha, sobre la superficie a tallar de una pieza, con objeto de darle una forma determinada. Es una máquina útil para realizar entallas o chaveteros en todo tipo de piezas: piñones dentados, poleas, engranajes, etc. También se puede utilizar como prensa para enderezar, desatrancar piezas oxidadas, montar y desmontar cojinetes, rodamientos, etc.